星光电脑为您整理了中国盾构机与国外差距，还有很多国家严禁盾构机技术外流,中国外售盾构机,为何不怕被国外仿制呢和自主创新走出国门,中国盾构机已占全球超三分之二市场,中国盾构机有多牛...，下面一起来看中国盾构机已占全球超三分之二市场,我国的盾构机是如何发展起来的...吧。
自主创新走出国门,中国盾构机已占全球超三分之二市场,中国盾构机有多牛...
中国的盾构机是非常厉害的。中国盾构机在全世界占据的销量榜首，并且更具有性价比。
对一个国家而言，基础建设完善与否是非常重要的。因此各个国家在建设高速公路的时候，难免会遇到一些山脉的阻挡。因此一方面为了节省成本，而另一方面也是为了缩短两地之间的行驶距离，因此通常会采用大型设备进行开山挖洞。但是要想真正做到开挖隧道，需要一些大型设备来做支持。
自主创新走出国门，中国盾构机已占全球超三分之二市场。
一直以来我国在基础建设方面都走在了世界前列，首先我国能够取得现如今的地步，完全是取决于各位科学专家的努力。尤其是在盾构机制造这一方面，我国起步时间一直要晚于欧美国家。而欧美国家并不愿意将制造盾构机的技术与我们分享，因此我们只能够自己知道。截止目前为止，我国自主创新的盾构机，已经开始走出国门。中国的盾构机已经占到了全世界2/3的市场，这也从侧面上说明了中国人民的努力。
中国拥有发达国家粉碎机的称号。
首先我们要明白，中国在各方面的技术都是非常先进的。尤其是在技术设施开发这一方面，我国在世界上都占据了最主要的位置。中国也拥有发达国家粉碎机的称号。因为最开始的时候，中国根本就没有能力研制出达到标准的盾构机。因此我们在观察到外国的盾构机结构之后，第一时间开展了相关研究。最终使得我国研制出的盾构机，无论是在性能以及价格方面，都要远远优过于欧美国家生产的盾构机。因此这也直接导致了，全球盾构机市场基本上被我国所垄断。
很多国家严禁盾构机技术外流,中国外售盾构机,为何不怕被国外仿制呢?
我国成功研制出自己的盾构机后，就开始了盾构机出口之路。盾构机作为现代工业中的重要设备，有技术的国家一直严禁盾构机技术外流。那么中国外售盾构机，为何不怕被国外仿制呢？因为有3大原因注定了中国的盾构机无法被超越。
一、工业整合度
盾构机不是一个小产品，是一整个大型的“工程”。从最基础的材料到螺丝，再到钻头的生产量，需要国家有关部门调配生产。无法完成各方面的整合，就根本无法生产出先进的盾构机。以汽车行业举例，我们都知道德国车的价格偏高，但德国车的制造成本并不比国产车成本高。
这是因为德国汽车产业背后有德国政府在调配，每一辆汽车的利润流入了每一个生产链。也就是说，德国汽车工业的整合度比我国汽车工业要强，让德国汽车产业中的每一个产业链都获得了足够的利润。有了足够的利润，产业链就有余力进行技术更新迭代，从而让整个产业形成良性发展。
放到盾构机上也是同理，如果国内只有一个公司能生产盾构机的某一零件，那么这一零件的价格必然会极高，导致该公司获利远比生产其它零件的公司多。所以对于国家来讲，要价高的公司要压，陷入恶性竞争的产业链要及时调整，这样才能生产出越来越好的盾构机。而中国在市场调配和工业整合度上，远胜于其他国家。
二、盾构机的市场
一种产品能长时间生产，必然是有市场在供养它。而中国是世界上盾构机最大的市场，作为基建狂魔，中国对于盾构机的需求极大。从挖掘山体隧道到建造海底隧道，中国到处都需要盾构机。除了中国，全世界能供养本国盾构机发展的国家不多。
像美国、俄罗斯、印度这些国家，本身国内的地势就较为平缓，修建交通时绕道的成本远低于使用盾构机。所以中国的盾构机发展有得天独厚的内部条件，因为中国山地多，尤其是西南地区，所以中国对于盾构机依赖较大。有需求就有市场，有市场就有发展的动力。其它国家在发展盾构机的动力上，远不如中国。
三、盾构机的价格
在工业市场上，影响一项工业产品价格的最大因素，就是其生产规模。因为中国有市场，所以中国生产盾构机的数量能远超于其它国家，这就让我国的盾构机价格极低。
据悉，同等级的盾构机，中国货要比欧洲货的价格低三分之一甚至一半，这是相当巨大的价格优势。在有更便宜、好用的产品时，其它国家自然没有动力发展自己的盾构机技术。毕竟对很多国家，尤其是小国来说，这类设备是造不如买，买不如租。
我国盾构机占全球超三分之二市场,盾构机的科技含量有多高?
作为国家重器的盾构机，其中包含的科技是一次伟大的技术革命，在国际机械使用中有重要影响。城市里纵横交错的地铁，山崖里穿梭而过的隧道，这些都需要盾构机机械的帮助，盾构机与我们的日常生活息息相关。
我们国家使用盾构机的时间比其他国家更短，因为开发时间比较晚的缘故，再加上盾构机技术封锁，我国开始开发时甚至没有一张图纸。但是，好事多磨，仅仅两年时间过去，我国道路交通建设就引入盾构机使用，挖掘隧道，大大提高了施工效率，掀起了地下交通建设的浪潮。盾构机是专门用来挖掘隧道的机械，在挖掘隧道的同时还可以建筑支撑隧道的“盾”，一次性就可以完成隧道挖掘，既方便又快捷。
经过技术的精进，我国已经成为世界上最大的盾构机生产国，世界上有超过一半的盾构机销售来源于我们国家。来自日本的某家公司向中国购买了两台盾构机，用于建设新加坡的地铁。消息很快就被西方媒体报道，许多的欧美国家都感到十分震惊。德国，日本，美国是世界上比较有名气的“盾构机巨头”，其中的盾构机制造强国日本反过来购买中国制造的盾构机。许多人会感到些许疑惑，值得肯定的是，我们国家制造的盾构机在国际上有一定的价值影响。
众所周知，盾构机被称为机械工程之王，全世界也仅少数几个国家有能力制造，然而中国却创造了奇迹。仅用十多年，中国盾构机就实现了从无到有、从弱到强，甚至还征服了曾经的盾构机制造强国日本。事实上，盾构机的成功只是中国制造崛起的冰山一角，同时也给我们提了个醒：只要你“脖子”够粗，就不用怕别人“卡脖子”！
中国盾构机已占全球超三分之二市场,我国的盾构机是如何发展起来的...
盾构机曾经是西方发达国家独有的设备之一。我国的隧道开挖只能通过向西方国家寻求技术来完成。但西方国家不仅价格高，而且对防护机技术保密，维修难度大。因此，在这样的情况下，我国开始自主研发国产盾构机 。
什么是盾构机？
盾构机是由隧道开挖设备和开挖系统组成的大型机械。盾构机由两个或多个螺旋切割头和两个或两个屏蔽机中的一个或多个组成。盾构机运行时，一层层的土壤和岩石被挖掘到地下1-2m的深度，在这个过程中，挖掘面不断地被推到目的地。盾构机主要用于城市地下管线、地下工程和隧道工程的挖掘和建设。
我国的盾构机怎么发展的？
纵观盾构机 发展史，我国盾构机 的发展大致经历了三个阶段：第一阶段从1950年代到1970年代，主要研发生产小型单缸立式和单缸卧式盾构机 。盾构机 第二阶段为1980年代至1990年代，主要以双缸立式盾构机 研制为主；第三阶段是2000年至今，主要是研制生产新型盾构机 。从新中国成立到改革开放前，我国还没有真正意义上自主研制盾构机 的能力和经验。
我国盾构机有多少台？
经过多年发展，我国初步形成了以隧道盾构机 为主导的大型工程机械制造产业，初步形成了以盾构机械制造为主导、土工织物成型为辅的隧道盾构机 制造产业链。然而，在国外隧道工程机械制造业快速发展的同时，我国的盾构机床制造业也取得了长足的进步。据统计，截至2006年，我国生产盾构机已经有297台。
虽然，我国的盾构机技术比西方发展晚了120年，但通过中国的不懈努力，国产盾构机能取得今天的骄人成绩，是无数工程师日夜奋战的成果，也体现了我国工业体系的完备性和强大的工业生产能力。
中国机械工业技术发展现状,与日本、德国、美国相差多少年?
一、产业规模跃居世界首位
“十一五”期间，机械工业的产业规模持续快速增长。2010年机械工业增加值占全国GDP的比重已超过9%;工业总产值从2005年的4万亿元增长到2010年的14万亿元，年均增速超过25%，在全国工业中的比重从16.6%提高到20.3%;规模以上企业已达10万多家，比“十五”末增加了近5万家，从业人员数达到1752万人，资产总额已达到10.4万亿元，比“十五”末翻了一番。2009年，我国机械工业销售额达到1.5万亿美元，超过日本的1.2万亿美元和美国的1万亿美元，跃居世界第一，成为全球机械制造第一大国。
二、装备保障能力显著增强
“十一五”以来，在高速增长的需求拉动下，我国机械产品的水平有了长足的进步，机械产品的国内市场占有率已经由2005的80%提高到了2010的85%以上，重大技术装备自主化取得了较大突破，对国民经济各行业的保障能力明显增强。
1.电力装备方面：已能基本满足国内需求，技术水平和产品产量已经进入世界前列。已可批量生产60万及100万千瓦级超临界、超超临界火力发电机组;水电设备最大单机容量已由30万千瓦升级到70万千瓦，机组效率进入世界先进水平;已具备自主生产百万千瓦级二代改进型压水堆核电站成套设备的能力，三代核电站装备的成套制造技术正在研发，并已取得重大阶段性成果;兆瓦级风电机组已实现批量生产，5MW海上风电机组已研制成功，我国已进入世界风电设备生产大国行列;1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备研制成功，综合自主化率分别达到90%以上和60%以上，我国已成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。
2. 冶金矿山设备方面，可自主提供年产1000万吨级钢铁企业用常规流程的成套设备;年产2000万吨级露天矿、年产60～70万吨级金属矿、年产600万吨级井下煤矿、年处理400万吨级选煤厂、年处理300万吨级选矿厂、日产4000～10000吨级熟料干法工艺水泥厂成套装备。
3.石化通用设备方面，30万吨/年合成氨设备已实现国产化;百万吨乙烯装置所需的关键“三机”(裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机)及多股流低温冷箱已研制成功;6万立方米/时等级大型空分设备已实现国产化并出口，正在研制8.5万立方米/时空分设备;石油钻机已由9000米升级到12000米，达到了世界领先水平，并正在由陆上钻机向海上钻机拓展。
4.汽车行业：2010年中国汽车产销量分别达到1826万辆和1806万辆，高居世界第一。目前自主品牌乘用车的销售比重已提高到46%，其中自主品牌轿车的销售比重占31%。
大型施工机械方面：2000吨履带起重机、500吨全路面起重机、72米臂架混凝土输送泵车、直径11.22米的泥水平衡盾构机等特大型工程机械研制完成。
农业机械方面：除少数高端产品尚需进口外，国产农机已基本能满足国内农业的需求。180马力大型拖拉机已研制成功，小麦联合收割机已经普及并开始向大喂入量机型发展，3-4行玉米联合收割机批量供应市场，水稻种植和收获机械技术基本成熟，4行半喂入式水稻联合收割机研制成功，油菜、牧草和甘蔗收获机械、节水灌溉、秸秆还田和复式作业机具研究也都取得重大进展。
5.工作母机方面：大型、精密、高速数控机床以及为之配套的数控系统和功能部件进步很快，数控机床自给率达到60%，开发出了五轴联动龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控镗铣床、七轴联动重型立式车铣复合加工机床、超精密加工机床、柔性制造系统及大型冲压自动生产线;自主研发的数控系统可靠性明显提高，平均无故障时间达到2万小时。
6. 大型铸锻件方面：我国30万、60万千瓦火电机组高中压转子国内市场满足率已提高到60%左右，低压转子国内市场满足率已提高到45%，发电机大轴国内市场满足率已提高到30%，掌握了超超临界火电机组转子制造技术并实现批量生产;100万千瓦级三代核电设备成套大型锻件已研制成功，压力壳、蒸发器、主管道等具有代表性的关键锻件的技术攻关已相继取得突破。
三、结构调整取得一定进展
1.在资本结构方面：已实现多元化，行业内生的发展活力越来越强。国有大型企业在重大技术装备研制和生产中继续发挥着主力军的作用;民营经济表现出很强的抗风险能力，对机械工业增长的贡献率超过了50%，对机械工业的平稳发展功不可没。
2.在组织结构方面：企业小而散的局面有所改观，主要行业的生产集中度不断提高，尤其是汽车、工程机械、发电设备等行业更加突出。上汽、东风、一汽、长安产销量在全行业中占比已达70%，前十大企业的生产集中度已达86%;哈尔滨、东方、上海三大集团产量在发电设备行业占比达到68.7%，华锐、金风、东汽在风电设备产量中的占比也已达70%左右;徐工、中联重科、三一、柳工、龙工、山推已约占中国工程机械市场总销售额的半壁江山。
3.在产品结构方面：新产品产值始终保持两位数增长，科技创新成果成为推动行业持续发展的强劲动力。2010年，机械工业新产品产值超过2万亿元，约占全国工业新产品产值的40%。重大技术装备向大型化、高参数化发展，部分产品的效率已接近世界先进水平，量大面广的通用机电产品效率也有很大提高。
4.在资产结构方面：“十一五”期间，机械行业固定资产投资持续高速增长，累计完成固定资产投资57281亿元，年均增速达到约38%，2010年完成固定资产投资额高达1.9万亿元。高强度的投资使得全行业的装备水平大为提高，生产条件大为改善，行业固定资产的新度系数由“十五”末的61%提高到2009年的64%。一批行业排头兵企业的装备水平已达到或接近世界同行先进水平。
与美、日、德差距较大，与德国差距有30年左右。
