结晶造粒流化床很多人对这个问题比较感兴趣，下面一起来看球粒状二水氯化钙的生产方法吧。
钾石盐用溶解结晶法生产氯化钾的依据是什么?
钾石盐溶浸－结晶法生产氯化钾
钾盐矿多为氯化物体系，钾石盐矿是分布最广的钾盐矿。钾石盐矿的主要组成是KCl、NaCl，次要组成是光卤石(KCl·MgCl·6H2O)、钾芒硝(NaSO4·3K2SO4)、钾石膏(K2SO4·CaSO4·H2O)、钾镁钒(K2SO4·MgSO4·4H2O)等。
溶浸－结晶法利用钾石盐矿中各组分在不同温度下的溶解度差异生产氯化钾。杂质较多的钾石盐矿一般用此法生产氯化钾。
1. 溶浸－结晶法的基本原理
溶浸－结晶法生产氯化钾的基本原理是：在高温下用对氯化钠饱和的母液来浸取钾石盐矿石，溶解氯化钾进入浸取液，氯化钠则留在残渣中。浸取液冷却，KCl析出结晶，与母液分离；母液再加热返回溶浸工序去溶解矿石。
图4-2-16
为25℃下KCl-NaCl-H2O系统的溶解度图。图中，E25，E100分别为25℃、100℃下KCl-NaCl的共饱和点，a25E25、E25b25和a100E100、E100b100分别为25℃、100℃的KCl与NaCl溶解度线。若将钾石盐视为KCl-NaCl二盐混合物，忽略其他少量杂质组成，设S为钾石盐的组成点。由图可见，100℃时共饱和溶液E100，冷却到25℃时处于KCl结晶区，有KCl固相析出，而液相落在CE100的延线与a25E25的交点n处。过滤除去KCl后，重新把溶液n加热到100℃，与钾石盐S混合为k点。因k点在100℃NaCl结晶区内，KCl不饱和，被溶解，于是留下固相NaCl而得共饱和溶液E100。过滤除去NaCl后将共饱和液E100重新冷却循环。
钾石盐中所含的其他少量盐类，在循环过程中会逐渐累积，使上述KCl-NaCl-H2O系统溶解度发生变化，影响KCl的溶解度和结晶的工艺条件。当积累到一定程度后，就会使KCl产品纯度下降，此时就必须对KCl增加洗涤，甚至必要时进行重结晶。在这种情况下，应该从系统中排出一部分KCl母液。
2. 溶浸－结晶法生产氯化钾的工艺流程
溶浸－结晶法生产氯化钾的工艺流程见图4-2-17。
(1) 矿石的溶浸
矿石破碎至5～10mm送入螺旋溶浸槽(图4-2-17)，用母液进行浸取。溶浸温度为105℃，以直接蒸汽加热。浸取后的粗粒盐用料提升机输出，同时用少量水对盐渣进行逆流淋洗。浸取后的细粒盐和粘土随浸取液一起排出浸取槽，添加絮凝剂在沉降槽内保温沉降。沉降槽底流约含50％固体。用真空转鼓过滤机分离和洗涤。若固渣量较大，需进行2～3段过滤、洗涤。
(2) 冷却与结晶
降低浸取液温度可析出KCl结晶，这是热溶结晶法中很重要的过程。氯化钾冷却结晶应用最广的有料浆循环DTB(draft tabe baffle)型和清液循环OSL型真空结晶器。为了回收浸取液的热能，一般用3～7级结晶器。级数越多，回收热量越多，但设备投资过多，也不有利。
在现代化工厂中，KCl结晶大都采用真空结晶器，具有以下优点：① 由于绝热蒸发，结晶热可用于蒸发溶液，可提高KCl质量；② 取消了绝热表面，避免了在绝热表面上结晶，延长了蒸发器的生产周期和提高了生产能力；③ 可获得均匀而粗大的晶体，有利于后续工序的分离、洗涤、干燥、包装、贮存；④ 结构简单，便于防腐，操作容易，投资费用较低。
DTB结晶器是一种带有细晶溶解消除功能的连续真空结晶器，用加入少量水的方法来消除细晶，这可以大大减少结晶器中细晶的数量，增大产品的平均粒度。用DTB结晶器生产KCl，产品平均粒度为1mm。结晶器内部物料循环量大，过饱和度小，操作周期可连续运行4～6个月。
(3) 干燥
结晶母液经离心机分离，分离出来的粗粒KCl含水量约1～3％，细粒KCl含水6～9％，需要干燥才能符合产品标准。干燥设备有转筒干燥机、流化床干燥机和气流干燥机等。流化床干燥与气流干燥生产强度高，已得到广泛应用。流化床干燥比较适合粗粒结晶的干燥，气流干燥适合细粒结晶的干燥。
(4) 造粒
上述溶浸－结晶法得到的KCl产品粒度，一般可符合产品标准要求。但近年来由于多元掺合肥料的发展，希望氮磷钾三种肥料都制成2～4mm的粒度，再根据需要掺合复配成各种比例的NPK肥料。造粒后的KCl长期堆放不结块，易撒布施肥，流失少。KCl造粒一般采用双辊机械压制成一定厚度的片状物料，再经破碎筛分成2～4mm的颗粒产品。
球粒状二水氯化钙的生产方法？
兴湘球状氯化钙的方法步骤：将65%～72%的氯化钙水溶液经雾化喷嘴进入多造粒单元流化床造粒器中；晶种颗粒进入流化床造粒器中；雾化气加热后经雾化喷嘴进入流化床造粒器中并将氯化钙水溶液雾化涂敷到晶种颗粒表面；流化气加热通入流化床造粒器中，使经雾化后涂敷在晶种颗粒表面的氯化钙水溶液迅速干燥。
结晶；颗粒依次通过多个造粒单元时粒度不断长大，从流化床出料口连续排出；本发明使用高浓度氯化钙溶液，在流化床造粒器内脱水量少，使用流化气的温度较低，使流化床单位面积生产强度大。
造粒机出气口一直喷料，是什么原因，要不要把出气口向后或者向前移动
需要根据设备，工艺，材料确定原因。一般情况多是由于以下情况：
1、所加工材料流动性差；
2、加工温度偏低；
3、加料速度远大于挤出速度；
4、模头温度太低或堵塞了。
造粒机造粒方法：
1、团聚式造粒 它是在转动、振动、搅拌等作用下，使处于运动中的湿润粉体发生凝聚。或利用流化床使干燥粉粒体通过供给喷淋液（黏结剂）而获得凝聚力，从而成长为适当颗粒的方法。
2、挤出式造粒 它足采用挤出、滚筒挤压或压制等机械加工，将干燥粉体或含粘结剂的湿润粉体制成圆柱形、球形或片形的方法。
3、破碎式造粒 它是将块状材料粉碎成大小适度的粒料。
4、熔融式造粒 它是将熔融液体冷却硬化进行造粒的方法。
5、喷雾造粒 它是将液体中的固彤物浓缩后直接成粒的方法。
6、液相中晶析造粒法 它是使物料在液相中析出结晶的同时，借液体架桥剂和搅拌作用聚结成球形颗粒的方法。此技术在制药工业中应用较为广泛。因为颗粒的形状为球状，所以也叫球形 晶析造粒法，简称球晶造粒法。球晶造粒物是纯物料结晶聚结在一起成型的球形颗粒，其流动性、充填性、压缩成型性好。
结晶器的强制循环
一种晶浆循环式连续结晶器（图1）。操作时,料液自循环管下部加入，与离开结晶室底部的晶浆混合后，由泵送往加热室。晶浆在加热室内升温（通常为2～6℃），但不发生蒸发。热晶浆进入结晶室后沸腾，使溶液达到过饱和状态，于是部分溶质沉积在悬浮晶粒表面上，使晶体长大。作为产品的晶浆从循环管上部排出。强制循环蒸发结晶器生产能力大，但产品的粒度分布较宽。 又称为克里斯塔尔结晶器， 一种母液循环式连续结晶器(图3)。操作的料液加到循环管中，与管内循环母液混合，由泵送至加热室。加热后的溶液在蒸发室中蒸发并达到过饱和，经中心管进入蒸发室下方的晶体流化床(见流态化)。在晶体流化床内，溶液中过饱和的溶质沉积在悬浮颗粒表面,使晶体长大。晶体流化床对颗粒进行水力分级,大颗粒在下，而小颗粒在上，从流化床底部卸出粒度较为均匀的结晶产品。流化床中的细小颗粒随母液流入循环管，重新加热时溶去其中的微小晶体。若以冷却室代替奥斯陆蒸发结晶器的加热室并除去蒸发室等，则构成奥斯陆冷却结晶器。这种设备的主要缺点是溶质易沉积在传热表面上，操作较麻烦，因而应用不广泛。
流态化的流化床和流态化过程
在流体作用下呈现流（态）化的固体粒子层称为流化床。随流体速度的不同，床层可具有不同的流化特性（图1）。如流速U过低，则床层固定不动，流体仅从颗粒间空隙流过，压降△p随流速U而增加（图2）。如流速增大到使压降和单位横截面上的床层重量相等，固体颗粒便开始浮动，床层呈现流动性，这种状态称为最小流化或起始流化。这时按空床横截面计算的流速称为起始流化速度或最小流化速度Umf。流速再增大，床层将随流速的增大而继续膨胀，出现压降稳定、流动性能良好的稳定操作区，称为正常流化。如流速继续增大，则床层湍动加剧，床面渐难辨认。当流速达到它对单个固体颗粒的曳力同颗粒的浮重相等时，颗粒便开始被气流带出。这时的空床流速称为终端速度或带出速度ut。Umf和ut值决定于颗粒和流体的性质，它们是一般鼓泡流化床操作的上、下限。
称散式流化；而在气-固流化系统中，若颗粒很细，则在气速超过Umt后，床层尚能继续均匀膨胀，只在气速进一步增大到起始鼓泡气速Umb时，才开始出现气泡；若颗粒较粗，一旦气速超过Umf，就出现气泡。流化床中的气泡部分称气泡相，其余部分称乳相，后者是处于起始鼓泡状况下的气-固混合相。由于气-固流化床内存在气泡，床内空隙率不匀，床面波动，故称聚式流化，又因鼓泡使床面波动呈沸腾状，故又称沸腾床或鼓泡床。
流化床中的气泡在上升时会发生聚并而增大，若床径甚小以致被气泡所充塞，气泡就与乳相交替上升，形成节涌床。若向气速超过带出速度的床中不断补充被带出的物料，则气流会迅速把送入的粒子冲散，并最后把它们带出去。此时因床层中保持着相当量的物料，湍动剧烈，所以这种状态的流化床称为湍流床。若气速进一步增高，床内粒子从密集状、絮状到充分分散的各种形态同时并存，这床称为快速（流化）床。图3上部是几种流化床的示意图，下部相应给出流化床中单位长度压降随流速的变化。
如果把气体从具有锥形底的圆筒床底部喷入圆筒床内，则会形成一股喷射流携带锥部的部分粒子向上运动，在床的中心部分形成喷动区。自床面喷出的粒子向四周散落，并在喷动区和床壁间的环隙内形成一向下运动的移动床，它与喷动区之间有明显界线。气体从底部上喷对，一面把界面上的粒子带入，一面又渗透到移动床内，逆粒子流而上，这种床称为喷动床（图4）。喷动床适用于大颗粒的加工，如颗粒的加热和冷却，谷物干燥、造粒和涂立、颗粒混合等。
当流体流过固体粒子的床层时，那些终端速度小于流速的粒子会被陆续带走，这种现象叫作扬析。在气-固流化床的床面上，常留有一个较大的空间，称为自由空间。这是因为除扬析作用外，气泡在床面破裂时，将许多粒子上抛，其中终端速度大于气速的粒子会陆续从自由空间中落到床内，终端速度小于气速的细粒子则被气流带走。自由空间中能有粒子返回的最大高度称为夹带分离高度，一级旋风分离器的入口宜处于这个位置。
