酸奶生产车间工艺流程图很多人对这个问题比较感兴趣，下面让我们一起来看详细的酸奶加工工艺是怎样的，希望可以帮助到你。
详细的酸奶加工工艺是怎样的
1 酸奶的制作工艺
1.1 制作酸奶的原料
生产酸奶需要的主料主要包括原料奶、辅料和发酵剂。生产酸奶必需无抗生素的新鲜牛奶。理化指标：脂肪3.2%，蛋白质2.8%，干物质10.8%，酸度16~18 度，72%酒精试验阴性，活性状态良好，煮沸无异常。而辅料主要有甜味剂和稳定剂。最常用的甜味剂为白砂糖，添加量不应超过12% 为防止产品出现分层或沉淀，保持产品的外观性能而添加到食品中的添加物称为稳定剂。常用的稳定剂有果胶和羧甲基纤维素钠。生产酸奶一般采用冻干菌种，即保加利亚乳杆菌和嗜热乳链球菌混合发酵剂，嗜热链球菌产酸，保加利亚乳杆菌产酸、产香。酸奶的发酵是利用乳糖在乳酸菌的作用下转化成乳酸，随着乳酸的形成，溶液的pH值逐渐达到酪蛋白的等电点（pH值为4.6~4.7），使酪蛋白聚集沉降，从而形成半固体状态的凝胶体物质。
1.2 酸奶生产流程
鲜奶暂存→ 鲜奶净乳（净乳机）→ 鲜奶冷却→ 鲜奶暂储→ 原辅料混配（高速搅拌缸）→ 料液预热（板式杀菌机）→料液均质（高压均质机）→巴氏杀菌（管氏杀菌机）→ 料液保温杀菌（保温杀菌管）→ 料液冷却（板式热交换器）→ 菌种投入（酸奶发酵罐）→保温培养（酸奶发酵罐）→ 发酵终止（酸奶发酵罐）→半成品冷却→暂存→无菌混料（半成品储罐）→产品包装（果料）→ 成品冷储（浅冷库房）。
在生产中应注意，净乳温度 65~70℃，杀菌温度72~75℃,均质压力>100 帕；杀菌温度95℃，保温大于10分钟；培养温度 42 1℃，接种后搅拌10分钟；静止培养 42~43℃，至滴定酸度80度终止发酵；冷却至18~25℃；包装环境符合清洁作业区要求（空气落菌数15分钟少于30个，不得检出大肠杆菌），包装机用热水及过氧乙酸杀菌。
同时要注意，杀菌过程中若发酵设备的管道中残留有化学物质、微生物或发酵设备管道中过热均会影响发酵过程的顺利进行和酸乳产品的质量。凝固型酸奶生产的前期工艺与搅拌型酸奶相同，在接种菌种并搅拌10分钟后进行灌装。灌
装好的半成品在42~43℃的无菌恒温室静止培养至滴定酸度80度终止发酵；冷却至18~25℃。 酸奶的包装可使用瓷杯、玻璃杯、塑料杯、纸杯等，包装过程中必须无菌操作，包装必须密封，防止细菌侵入。成品转入4℃ 的冷库进行24小时贮存。成品贮存和销售过程中要保持低温，防止乳酸菌继续发酵。
酸牛奶是如何生产的？
由于生产酸牛奶所用原料和发酵剂的菌种不同，故种类很多，但其生产方法都大致相同。下面以目前我国生产最多的凝固型酸牛奶和搅拌型酸牛奶为例加以介绍。
（1）凝固型酸奶的工艺流程
原料配合→过滤→预热（60～70℃）→均质→杀菌→冷却（43～45℃）→添加发酵剂（1%～3%）→灌装→发酵培养（41～45℃，3小时）→冷却→冷藏
（2）搅拌型酸奶的工艺流程
原料配合→过滤→预热（60～70℃）→均质→杀菌→冷却（43～45℃）→添加发酵剂（1%～3%）→培养罐培养（41～45℃，2～3小时）→灌装→冷藏
（3）操作要点
①原料配合 制造酸牛奶所用的原料最好用脱脂乳或脱脂奶粉，不含有抗生素。混合料中无脂乳干物质含量须在10%～13%，蔗糖含量为6%～8.0%。
②发酵剂的添加 生产酸奶常用混合发酵剂，其常用菌种如下：乳酸链球菌（1∶4）。将发酵剂成分搅碎后，按混合料1%的数量加入。
③发酵 在41～45℃条件下培养2～3小时，当原料奶发生凝固，酸度达到0.7%～0.8%时，见可从发酵室取出，移入0～5℃的冷库中保存。在冷藏保存期间酸度还会增加0.1%左右，至出厂时，酸度可达0.8%～0.9%。
求凝固型酸奶管道布置图、车间布置图、物料流程图各一份。 毕业设计用的，求帮助 谢谢啊
3.2.1 凝固型酸奶的生产工艺
辅料 (蔗糖等)
原料乳粉 →检验→还原→标准化→过滤→预热 (50℃~60℃) →均质(15.0MPa~20.0MPa) → 接种→杀菌 (90℃~95℃、5min~10min或 118℃~120℃、3s~5s) →冷却 (43℃~45℃) →接种 (接种量 2%~5%) →灌装→发酵 (42℃~43℃、2.5h~4h) →冷却→冷藏后熟(2℃~7℃) →成品。
工艺要点：（1）净乳温度 65-70℃， 杀菌温度72-75℃，均质压力> 100帕；（2）杀菌温度95℃，保温大于10分钟；（3）培养温度 42℃，接种后搅拌10 分钟； (4)静止培养42℃-43℃至滴定酸度80 度终止发酵； (5)冷却至 18-25℃; (6) 包装环境符合清洁作业区要求(空气落菌数<30 个/15 分钟 大肠菌不得检出)，包装机用热水及过氧乙酸杀菌。
注意：杀菌过程中发酵设备的管道中残留有化学物质，微生物或发酵设备管道中过热均会影响发酵过程的顺利进行和酸乳产品的质量。
3.6.2 车间建筑特点
（1）车间面积
（2）建筑结构
门：车间采用双扇折叠门，各个门尺寸根据需要而定。
窗：铝合金推拉窗户，窗下离地1500mm，窗户尺寸3000mm×2000mm。
地坪：采用水磨石地面。
排水：墙壁靠墙两内侧开始300mm宽水沟，深300mm，地面为圆弧，便于清洗。每隔20000mm设置一个穿墙的出水管道。
墙壁：除特殊的隔热需要外，墙壁内墙铺设白磁砖至3m高。
通风：排气扇通风，增加通风量。
采光：Ⅰ、窗户采光；Ⅱ、屋面采光板。
照明：满足车间照明，单位容量一般为6-8W/㎡。
生产车间
根据酸奶生产的工艺要求，结合实际生产情况，需要以下建筑或构建物。
（1）原料仓库
专门建设原料仓库，面积200m2，用做乳粉、白砂糖、淀粉糖浆等原料的储存，仓库内部具体布置根据实际情况。
（2）生产车间
生产车间是的主要加工车间，在此车间的主要生产流程：原料经初步处理以后，然后进行原料标准化、配料(加蔗糖或其他原料)、过滤、预热、均质、杀菌、冷却、接种(发酵剂)、培养发酵、冷却。其中发酵是耗能和最影响酸奶生产质量的主要因素，是主要的加工区域，算上设备本身的占地面积和设备间的距离以及设备与墙体间的预留距离，还有生产车间中部工人活动范围，总面积280m2。
（3）成品仓库
主要用作灭菌乳的短期存放，面积120 m2。
（4）冷藏库
与主要生产车间比邻，是存放加工、包装后的酸奶产品的区域，按照冷库设计的要求使用材料和安排布局，整个冷库分成两个区域，中间有门连通，根据实际需要使用冷库。采用双冷库设计可以有效降低能耗、便于管理，实际运行成本可以大大降低。设计库容量为150t，正常情况每平米可以存放1.2t～1.8t产品，总面积100m2，小冷库 30 m2，大冷库70m2。
（5）制冷车间
制冷车间近邻冷藏车间，靠近配电动力中心和维修中心，水泥地面加厚，并预留孔穴，面积30m2。
（6）包装车间及包装材料库
包装车间地坪加高到与低温库标高一致，在加工车间相同的建筑要求之上，增加吊顶，墙壁四周并外加隔热材料，并有专用门通向包装材料库，包装完毕后直接入库。面积约100m2。
（7）化验室
在办公大楼一侧，用于进行产品的原料和产品的质量检验，面积80m2。
（8）更衣室、卫生间
位于进入各个车间的必经之地，分左右男女更衣室，不同工段的工人可以分别从不同更衣室进入不同的生产车间，避免交叉污染，总面积120m2。
（9）配电室、机修车间 靠近主动力中心，面积110m2。
（10）预留空地由环保部门设计废水处理池，面积200m2。
2.2 总平面布置基本原则
（1）以方便生产为前提，符合车间生产程序，避免原料、半成品、人流的交叉污染。
（2）全建筑物采取南北朝向，利于通风、采光。
（3）配电房、锅炉靠近生产车间，减少能源消耗，锅炉房处于厂西北角，使生产 车间处在其上风位置。
（4）通盘考虑全厂布置，填平补齐，力求合理、经济，并充分考虑全厂扩大生产。
2.3 总平面设计说明
（1）厂区主要建筑物：办公楼、仓库（高温、低温）、生产车间、包装车间，按照生产流程布置，并尽量缩短距离，避免物料的往返运输。
（2）考虑旺季生产的紧张，所设计的冷藏库为100m2可以放置150t产品，用来贮存产品。
（3）办公室（办公、化验室、会议室）在人流出口附近，距离车间较近，方便管 理，又与物流避免交叉。
（4）绿化情况：在厂房四周，各种建筑空地与预留地种植草坪。
（5）厂区道路：厂区主干道为8000mm宽，非主要道路为6000mm宽，交叉路口半径10000mm，两旁均种植黄杨秋、雪松等。
（6）厂区考虑到防火要求，各主要建筑物和易燃物附近均设有消防水龙头和灭火 器。
（7）全厂面积：1200 m2 筑物占地面积：600 m2 露天堆场面积：150 m2 其它建筑面积：
液态奶生产工艺
液态奶工艺流程工艺流程三阶段
一、预处理阶段
二、灌装段
三、包装段
液态奶工艺流程示意图
一、预处理阶段
（一） 前处理阶段
A 奶源预处理
a 对奶车中的奶源进行检验
主要检验的指标有：蛋白质、脂肪、干物质、酸度、新鲜度、微生物（50万／ml）
b 将检验合格的鲜牛奶用抽奶泵抽出
主要为三个抽奶泵：2个用于抽奶的泵上有过滤管道，对鲜牛奶进行初次过滤，除去鲜牛奶中的一些杂质；另一个进行奶罐内部的清洗 。
c 利有净乳机除去牛奶中的杂质，使牛奶中的杂质0.25ppm
d 将除去杂质的鲜牛奶贮存在生贮罐中，此设备的主要是生奶的暂时贮备，为后面的巴氏杀菌的牛奶流量起到缓冲作用。
e 对生贮罐中的牛奶进行巴氏杀菌，杀菌的温度约75℃，除去牛奶中的病原微生物，便于牛奶的贮藏。
f 将巴氏杀菌的奶贮在奶仓中，等待取样抽检合格后进行配料。
B 配料
依据：贮奶仓中鲜奶的理化指标。
a 车间工作人员根据配料所需量进行称量。
b 将称量准确的到入剪切罐中进行化料。
c 用200目的双层滤布对化好的料进行过滤 。
d 过滤后的配料流经胶体磨，将配料中的较大颗粒磨碎，其作用相当于均质机。
e 磨过的配料要经过管道过滤器过滤，除去配料中的杂质或较大颗粒。
f 将加工完的配料贮在预混罐中，待抽检合格后与贮奶仓中的合格鲜奶进行预混。
(二) 后处理阶段
A 将贮奶仓中的鲜奶与预混罐中的配料在中贮罐中混合均匀 后为超高温灭菌机或巴氏杀菌机供料。
B 供料经超高温灭菌或巴氏杀菌后即为半成品，进入灌装阶段。
超高温灭菌机内部工作示意图
二、灌装阶段
（一） 康美包无菌灌装机灌装流程
1 通过压力泵和吸盘将康美包材吸到成形杆处。
2 成形杆将包材撑为方形。
3 对已撑开的包材在活化头处加温至350℃，将包材底部压制封口。
4 在干燥区用双氧水蒸气对包材进行杀菌。
5 在预热区吹无菌风，将干燥区出来的包材内残留的双氧水吹干。
6 此后进入灌装头所在区域进行产品灌装。
7 对灌足量的产品通过蒸气喷头进行封口预热、压制、封口，最后由排包器推出，近入运输轨道，由检验人员检验合格后进入包装段。
（二）伊莱克斯德无菌灌装机灌装流程
1 由进料管调入半成奶，并由此调节灌装量。
2 调好灌装量的的半成品进入灌装组织，在这里完成产品的灌装。
3 经灌装组织生产出来的成品进入运输轨道，经质量检察人员检验合格后进行包装。
灌装组织的内部工作示意图
三、杭州中亚灌装机灌装流程
1 由PS片台塑料板运到预热装置。
2 预热装置加热到140－150℃，使塑料板熔溶，进入杯形模具中成塑料杯状。
3 由灌装头对酸奶进奶灌装。
4 塑封材料平铺于杯口后，进行230 ℃的热封。
5 进行冷却后由推动器推出，切剪为8盒一联后经轨道运输出去，检验合格后即可包装。
三、包装段
（一）康美包的包装段
1 由喷胶粘管装置对灌装完的产品进行吸管的粘贴。
2 检验员检验合格后由装箱员进行产品装箱，封口后运 至货仓。
（二）伊莱克斯德包装段
经检验员再次检验合格后进行产品装箱，此时吸管、产品按规定摆放整齐后即可封箱运出。
（三）杯装产品包装段
对质检合格的产品进行装箱，此后运至压膜机处对外包装膜进行压制，完成包装运至冷库贮藏。
生 产 工 艺 控 制 点
主要工艺控制点
前处理质控点
CIP清洗岗位控制点
UHT岗位控制点
依莱质量控制点
IP包装机质量控制点
一、前处理质控点
1、化料温度要达60℃左右，剪切时间20分钟上下，剪切速度要1500转／分。
2、辅料的添加要严格按照产品工艺标准执行。
3、各阀门的开启及罐液位的变化应时刻注意，以免意处事故的出现。
4、对于回收奶要有回收记录及检查结果。
5、配料中要注意投料的准确性。
6、超过1小时不进行配料需对配料系统清洗。
7、注意调奶的准确性。
8、进入中贮罐的料要确保搅拌均匀后（大于十分钟）方可为UHT供料。
9、管路中死角中的残奶每小时要求回收一次，1小时内不用的管路 要求用清水冲洗干净。
二、CIP清洗岗位 控制点
1、清洗顺序要符合操作规程要求：水－碱－水酸－水。
2、杀菌时间、温度应符合操作规程要求：两种奶交换生产清洗4小时，机器检修后要清洗1小时；505、712型号的机器要用蒸气杀菌，而依莱克斯德及其它管道用98℃以上热水杀菌。
3、清先前应对罐中的存奶情况进行检查，对末抽净的奶要求动手回收。
4、清洗前需拆下取样阀进行动手刷洗。
5、清洗结束需检查罐中的清洗效果，罐中的清洗液应回收干净，且呈中性。
三、UHT岗位控制点
1、管路连接应正确。
2、杀菌温度为138℃，均质压力150巴。
3、出口压力为42个压力。
4、无菌罐压力是否正常，正常（1.2-1.5巴）。
5、出口温度为25 ℃。
6、出口压力为4巴。
7、每次CIP清洗 后，需拆开管路检查效果。 ℃
四、依莱克斯德岗位质控点
1、上机箱、灌注头擦洗干净，灌注头需用干净毛巾蘸75％酒精擦拭。
2、双氧水槽与杯应冲洗干净，加双氧水前先加少量后再放掉，如此重复几次，再加入足量的双氧水以保证双氧水的浓度。
3、机箱内部杂物清理干净。
4、滑动滚应擦净。
5、高温膜的横封、纵封应严密。
6、无菌风加热器应正常。
7、所用的膜无破损，图案正确。
8、上包材时要用酒精把手消毒。
9、袋奶的得量稳定，黑边不得超2mm.
